సర్వో డ్రిల్లింగ్ ట్యాపింగ్ మిల్లింగ్ కట్టింగ్ మెషిన్ కోసం తనిఖీ

ఉపవాసంసర్వో డ్రిల్లింగ్ ట్యాపింగ్ మిల్లింగ్ కట్టింగ్ మెషిన్తనిఖీ పద్ధతి పూర్తిగా ఆటోమేటెడ్ మరియు కొన్ని నిమిషాలు మాత్రమే పడుతుంది. అధిక-విలువైన భాగాల యొక్క క్లిష్టమైన మ్యాచింగ్‌కు ముందు, డ్రిల్-ట్యాప్-మిల్లు యంత్రం సహనంతో పనిచేస్తోందని వారు పూర్తిగా ధృవీకరించగలిగారు.

డ్రిల్-ట్యాప్-మిల్లు యంత్రాన్ని క్రమాంకనం చేసే సాంప్రదాయ పద్ధతికి గణనీయమైన పనికిరాని సమయం మరియు అధిక నైపుణ్యం కలిగిన కార్మికులు అవసరం. గతంలో, దీని అర్థం డ్రిల్-ట్యాప్-మిల్లు యంత్రాలు తయారీ సమయంలో జాగ్రత్తగా క్రమాంకనం చేయబడ్డాయి. ఉత్పత్తి చేయబడిన భాగంలో లోపాలు కనుగొనబడినప్పుడు మాత్రమే పూర్తి రీకాలిబ్రేషన్ నిర్వహించబడుతుంది. అధిక నాణ్యత మరియు సున్నా లోపాల కోసం, చాలా మంది తయారీదారులు ఇప్పుడు సాధారణ తనిఖీలు మరియు రీకాలిబ్రేషన్‌లను నిర్వహిస్తారు. మెరుగైన పద్ధతి సాధారణ ఆరోగ్య తనిఖీకి అవసరమైన సమయాన్ని సుమారు 20 నిమిషాలకు మరియు పూర్తి క్రమాంకనానికి అవసరమైన సమయాన్ని కొన్ని గంటలకు తగ్గించవచ్చు. అంటే వారానికోసారి తనిఖీలు మరియు వార్షిక రీకాలిబ్రేషన్‌లు నిర్వహించవచ్చు. ఇది ఒక ముఖ్యమైన ముందడుగు, అయినప్పటికీ ఇప్పటికీ అసంబద్ధత యొక్క గణనీయమైన ప్రమాదం ఉంది.

పూర్తి అమరికకు బదులుగా త్వరిత ధృవీకరణ పరీక్షను నిర్వహించడం మరొక విధానం. క్రమాంకనం ప్రతి లోపం మూలాన్ని స్వతంత్రంగా గణిస్తుంది, తద్వారా ఈ లోపాలను భర్తీ చేయవచ్చు. ధృవీకరణ పరీక్షలు, మరోవైపు, అన్ని ఎర్రర్ సోర్స్‌లను వేరు చేయలేక వాటికి సున్నితంగా ఉండవచ్చు. లోపం యొక్క మూలంతో సంబంధం లేకుండా, మెషీన్‌తో సమస్య సంభవించినప్పుడు ధృవీకరణ పరీక్ష నిర్ణయిస్తుందని దీని అర్థం. అయితే, ఇది ఈ లోపం కోసం పరిహారాన్ని ప్రారంభించదు. బదులుగా, సమస్యను గుర్తించిన వెంటనే, క్రమాంకనం చేయాలి.

అనేక తప్పిదాల మూలాల కారణంగా,సర్వో డ్రిల్లింగ్ ట్యాపింగ్ మిల్లింగ్ కట్టింగ్ మెషిన్లు సరికాని భాగాలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. అత్యంత సాధారణ మూలం కైనమాటిక్ లోపం. అత్యంతసర్వో డ్రిల్లింగ్ ట్యాపింగ్ మిల్లింగ్ కట్టింగ్ మెషిన్లు శ్రేణిలో అనేక అక్షాలను కలిగి ఉంటాయి. ఉదాహరణకు, మూడు-అక్షం మిల్లింగ్ యంత్రం x, y మరియు z అక్షాలను కలిగి ఉంటుంది. ఈ గొడ్డళ్లలో ఒకదానితో పాటు ఇచ్చిన కమాండ్ స్థానానికి, ఏదైనా దృఢమైన శరీరం యొక్క కదలికను నియంత్రించే ఆరు డిగ్రీల స్వేచ్ఛకు అనుగుణంగా, ఆరు సాధ్యమైన స్థాన దోషాలు ఉన్నాయి. ఉదాహరణకు, x-అక్షం వెంట చలనం x-యాక్సిస్ ఎన్‌కోడర్ కారణంగా xలో అనువాద దోషాలను కలిగి ఉండవచ్చు మరియు x-అక్షం యొక్క స్ట్రెయిట్‌నెస్ కారణంగా y మరియు zలో అనువాద దోషాలు ఉండవచ్చు. x-అక్షం వెంట కదలిక కూడా భ్రమణ లోపాలను సృష్టించగలదు. అక్షం చుట్టూ భ్రమణం తరచుగా రోల్ అని పిలుస్తారు, అయితే నిలువు అక్షం గురించి రెండు భ్రమణాలను పిచ్ మరియు యావ్ అంటారు.

మెషిన్ వాల్యూమ్‌లోని ఏదైనా స్థానం ప్రతి అక్షం యొక్క స్థానం ద్వారా వివరించబడుతుంది. అందువల్ల, మూడు-అక్షం డ్రిల్లింగ్-ట్యాపింగ్-మిల్లింగ్ యంత్రం కోసం, నామమాత్రపు స్థానం మూడు కమాండ్ కోఆర్డినేట్‌ల ద్వారా ఇవ్వబడుతుంది. ప్రతి అక్షం ఆరు డిగ్రీల స్వేచ్ఛను కలిగి ఉన్నందున, వాస్తవ స్థానం 18 కినిమాటిక్ దోషాల ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. తరచుగా, అక్షాల మధ్య అమరిక లేదా సరళత ఒంటరిగా పరిగణించబడుతుంది. అందువల్ల, మూడు-అక్షం డ్రిల్లింగ్-ట్యాపింగ్-మిల్లింగ్ కాంపౌండ్ మెషిన్‌లో 21 కినిమాటిక్ లోపాలు ఉన్నాయని చెప్పారు. అయితే, ఈ మూడు స్ట్రెయిట్‌నెస్ లోపాలు డ్రిల్లింగ్, ట్యాపింగ్ మరియు మిల్లింగ్ సమ్మేళనం యంత్రానికి ఒకే ఒక విలువను కలిగి ఉంటాయి. ఇతర లోపాలు అక్షం వెంట ఉన్న స్థానంపై ఆధారపడి ఉంటాయి, కాబట్టి కొలతలు బహుళ వివిక్త స్థానాల్లో మరియు ఆ స్థానాల మధ్య ఇంటర్‌పోలేషన్‌లో చేయవచ్చు. ఒక సాధారణ యంత్రం కోసం, దాదాపు 200 వ్యక్తిగత దిద్దుబాటు విలువలు పూర్తి క్రమాంకనంలో కొలవబడతాయి.

పైన వివరించిన సాంప్రదాయక గతి దోష విధానం, ప్రతి అక్షం ఆ అక్షం వెంబడి ఉన్న స్థానంతో మాత్రమే మారే ఒక దోషాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇతర అక్షాలతో పాటు స్థానంతో కాదు. ఈ ఊహ సాధారణంగా తగినంత ఖచ్చితమైన దోష సవరణ నమూనాను అందిస్తుంది. అయితే, అక్షాల మధ్య కొన్ని ప్రభావాలు ఉన్నాయి, అంటే వేరొక విధానం (వాల్యూమ్ పరిహారం) అధిక ఖచ్చితత్వాన్ని అందిస్తుంది.